Ремонт режущих аппаратов. Выход из строя сегментов ножей и противорежущих пластин пальцев. Регулировка транспортеров жатки комбайна

* * *

Жатка и подборщик. Наиболее часто в режущем аппарате изнашивается поверхность отверстия головки шатуна, зубья щёчек головки шатуна и установочных реек, посадочные места шарнира крепления коромысла; затупляются и выкрашиваются лезвия сегментов ножа и вкладыши пальцев; изгибаются уголки пальцевого бруса, изгибаются и скручиваются пальцы и перекашиваются секции.

П ри разрушении сегментов ножей на участке более 5 мм сегменты следует заменить, используя для этого стенд [рисунок 163] либо приспособление для ремонта режущих аппаратов.

Рис. 163. Стенд для ремонта ножей режущих аппаратов.

1) – Основание пресса;

2) – Инструментальные трубочки;

3) – Рихтовальная плита;

4) – Кран управления гидроцилиндрами;

5) – Рама левых секций со стойками;

6) – Гидроцилиндры;

7) – Гидроцилиндр пресса;

8) – Щит управления;

9) – Штамп;

10) – Рама правых секций со стойками.

Н а стенде нож подаётся с рамы правых секций (10) в штамп пресса (9), где пуансонами удаляются заклёпки изношенных сегментов, отсоединяя их от спинки ножа. На раме левых секций (5) проверяют прямолинейность и правят спинку ножа. Отклонение от плоскости допускается не более 1 мм на длине ножа 1 м. Заменив блок в штампе, нужно приклепать новые сегменты.

Н а раме левых секций (5), установив после сборки нож на ребро и закрепив его гидроцилиндрами (6), проверяется прямолинейность сегментов.

Е сли режущие кромки сегментов не лежат в одной плоскости, они подлежат рихтовке специальной вилкой. Отклонение от плоскостности допустимо не более 0,5 мм. Спинка ножа при обрыве сваривается с двух сторон в кондукторе [рисунок 164], предварительно удалив два соседних сегмента в месте обрыва и установив спинку на штифты кондуктора для обеспечения её прямолинейности после сварки.

Рис. 164. Сварка спинки ножа в кондукторе.

2) – Электрод;

3) – Кондуктор.

В том случае, если спинка оборвана у головки, то на длинной части ножа со стороны головки надо удалить 3-4 сегмента, а на их место приклепать головку и приварить короткую часть на полевой конец.

В кладыши пальцев при их повреждении либо затуплении следует заменить, опиливая выступающую часть заклёпок заподлицо с вкладышами. Зазоры между пальцем и вкладышем допускаются до 0,5 мм.

И зношенные поверхности отверстий под шариковый подшипник в головке шатуна (допустимый без ремонта зазор 0,06 мм), в коромысле и корпусах восстанавливаются до номинального размера железнением, выстиланием ленты либо постановкой втулки.

Щ ёчки головок шатуна и установочные рейки при износе зубцов наплавляются стальным электродом, затем их обрабатывают до требуемой толщины и нарезают зубья на строгальном либо фрезерном станке. Щёчки головок, изношенные в шаровом шарнире, наплавляются, обрабатываются (установить их для этого на планшайбе токарного станка), затем проверяются шаблоном. Они должны свободно проворачиваться на шаровых головках.

П рямолинейность носков пальцев контролируется по натянутому тросу. Допустимое отклонение – до 3 мм. Погнутые либо скрученные пальцы нужно править специальным ключом.

В собранном режущем аппарате нож должен передвигаться от усилия руки легко, без заеданий. В крайних положениях ножа оси сегментов должны совпадать с осями пальцев с точностью до 5 мм, а в силосоуборочном комбайне до 3 мм. При необходимости регулировка может быть достигнута изменением длины шатуна. Сегменты свободно прилегают к вкладышам пальцев при зазоре возле носка сегмента до 0,5 мм, у основания – 1,5 мм.

О тклонение от плоскостности вкладышей пальцев допускается не более 0,6 мм. Это расстояние проверяется щупом: замеряется зазор между вкладышами и линейкой, которая устанавливается поочерёдно на три рядом расположенных вкладыша.

Мотовило. Чаще всего подвергаются износу в процессе эксплуатации подшипники и шейки цапф трубы, труба прогибается, появляются трещины в сварных швах крепления дисков лучей и другие.

П одшипники, которые имеют износ до зазора более 2 мм подлежат замене на новые либо изготовленные из древесины твёрдых пород. При износе шейки цапф трубы до диаметра менее 29,2 мм цапфы следует отсоединить от трубы, наплавить вибродуговой наплавкой и проточить на нормальный размер.

Поломанные деревянные части мотовила заменяются на новые из сухой сосны либо их делают составными с накладками.

Д ля разборки и сборки мотовила используются подставки, на которые оно устанавливается цапфами трубы в призмы-зажимы.

Труба мотовила должна быть параллельна пальцевому брусу с отклонением не более 10 мм на всей длине. Трубы граблин мотовила не должны прогибаться более чем на 5 мм (устраняют натяжением растяжек).

О севое перемещение ведомого диска верхнего шкива вариатора частоты вращения мотовила допускается не более 0,5 мм.

Описание работы

Цель работы – изучение процесса выполнения работ по замене ножа режущего аппарата комбайна ДОН – 1500Б
Задачи:
- изучение характеристики устройства режущего ножа ДОН-1500Б.
- какое оборудование и инструменты, другие приспособления применяются при ремонте режущего ножа ДОН-1500Б;
- как осуществляется замена режущего ножа ДОН-1500Б;

Введение 4
Пояснительная записка 5
1.Характеристика режущего аппарата 5 2.Оборудование, инструмент, приборы и приспособления 6
3.Технология замены режущего ножа жатки комбайна ДОН-1500Б 6

Заключение 11
Список литературы 12

Файлы: 1 файл

Введение 4

Пояснительная записка 5

1.Характеристика режущего аппарата 5 2.Оборудование, инструмент, приборы и приспособления 6

3.Технология замены режущего ножа жатки комбайна ДОН-1500Б 6

4.Организация рабочего места и охрана труда 9

Заключение 11

Список литературы 12

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время происходит интенсивное совершенствование конструкции комбайнов. Осуществляется более частое обновление выпускаемых моделей, придание им более высоких потребительских качеств, отвечающих современным требованиям.

В данной работе будет рассмотрено выполнение работ по замене режущего ножа жатки комбайна ДОН-1500Б.

Цель работы – изучение процесса выполнения работ по замене ножа режущего аппарата комбайна ДОН – 1500Б

Изучение характеристики устройства режущего ножа ДОН-1500Б.

Какое оборудование и инструменты, другие приспособления применяются при ремонте режущего ножа ДОН-1500Б;

Как осуществляется замена режущего ножа ДОН- 1500Б;

Необходимость соблюдения техники безопасности при осуществлении ремонтных работ.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

1.Характеристика режущего аппарата

Режущий аппарат. На жатках комбайнов и валковых жатках устанавливают следующие режущие аппараты:

1.сегментно-пальцевой закрытого типа;

2. беспальцевой;

3.сегментно-пальцевой открытого типа;

Сегментно-пальцевой режущий аппарат закрытого типа состоит из пальцев, закрепленных на брусе, и ножа, снабженного сегментами.

На пальцах установлены противорежущие пластины, к левому концу спинки ножа прикреплены основание и головка с шаром для присоединения механизма привода.

Беспальцевой режущий аппарат состоит из неподвижного ножа, образованного сегментами, и подвижного ножа с сегментами.

Сегментно-пальцевой режущий аппарат открытого типа снабжен подвижным ножом с сегментами и короткими пальцами, вкладышами.

Косилочные ножи изготавливаются секционными и в местах стыка соединяются сегментами и специальными соединительными пластинами. Это уменьшает габариты упаковки до 2,4 м и упрощает транспортировку ножа.

Сдвоенный палец состоит из трех штампованных частей и имеет твердые и износостойкие рабочие поверхности. Глубина упрочненной части противореза увеличена примерно на 30% из-за остроугольной формы кромки. Благодаря этому длительное время обеспечивается стабильность резания.

В сочетании с универсальными стеблеподъемниками с простым механизмом крепления поддерживается стабильность работы режущего аппарата при уборке различных культур на разных уборочных машинах.

Рис. 1.Режущий аппарат комбайна «Дон-1500Б»

1 - пальцы, 2 - сегменты, 3 - брус, 4 - спинка ножа, 5 - прижимы, 6 - прокладки, 7 - пластины трения, 8 - противорежущие пластины (вкладыши пальцев), 9 - колебательный вал, 10 - ведущий вал, 11 - корпус, 12 - палец, 13 - сапун, 14 - водило, 15 - шкив-маховик, 16 - рычаг, 17 - соединительное звено, 18 - основание головки ножа, 19 - направляющая, 20 - головка ножа, 21 - хомут, 22 - упор, 23 - пружина, 24 - пластина, 25 - перо.

2.Оборудование, инструмент, приборы и приспособления

Ключ рожковый- 14,15,17. Накидной-15,17. Съёмник, молоток.

3. Технология замены режущего ножа жатки комбайна ДЖОН-1500Б

Разбираем режущий аппарат и механизм привода ножа.

1. Отворачиваем гайки стягивающего болта, снимаем пружину и щёчки соединительного звена.

2. Отворачиваем гайки на шпильках и на болтах щечек стержня шатуна, вынимаем болты и снимаем щечки.

3. Извлекаем шплинт, отворачиваем корончатую гайку, вынимаем болт, снимаем коромысло и переносим его на верстак для разборки.

4. Вынимаем нож за головку и улаживаем на ровную площадку. Вынимая нож, следует строго соблюдать правила безопасности - нельзя держаться за пальцы режущего аппарата. Отворачиваем гайки, вынуть болты, снять направляющую головки ножа, два-три пальца и две прижимные лапки с прокладками.

5. Разбираем кривошипный механизм. Отворачиваем гайки, вынуть болты, снять крышку головки шатуна. Отгибаем буртик замочной шайбы, отвернуть круглую гайку пальца кривошипа, съёмником спрессовать с пальца головку шатуна вместе с подшипником и выпрессовываем из головки подшипник.

6. Отворачиваем гайки болтов, вынимаем болты и снимаем стержень шатуна.

7. Отворачиваем контргайку и стопорный винт вилки шарнира, снимаем с вала карданный вал и выбиваем шпонку.

8. Вынимаем шплинт, отворачиваем корончатую гайку стяжного болта и снимаем кривошип с вала.

9. Отворачиваем гайки на четырёх болтах, вынимаем болты и снимаем корпус с валом кривошипа в сборе.

10. Снимаем коромысло: вынимаем шплинты отвернув корончатые гайки, вынимаем шаровые болты, снимаем кольцо, выпрессовываем подшипник из корпуса коромысла, снимаем замочные кольца и спрессовываем подшипник с оси кулисы.

После разборки механизма привода ножа и режущего аппарата проверяем состояние и крепление пальцевого бруса. Устанавливаем на место снятые регулировочные прокладки и прижимную лапку, пальцы режущего аппарата и направляющую ножа. Проверяем крепление всех пальцев к уголку бруса. При легком ударе молотка плохо закреплённые пальцы издают дребезжащий звук. Гайки на болтах крепления этих пальцев подтягиваем. Проверяем положение носков и вкладышей пальцев, которые должны находиться в одной плоскости. При натяжении шнура между крайними пальцами носки пальцев не должны отклоняться вверх и вниз более чем на 3 мм, а рабочие поверхности вкладышей на 0,5 мм. Погнутые пальцы рихтуем лёгкими ударами молотка. Расположение рабочих поверхностей вкладышей пальцев в одной плоскости проверяют линейкой, накладывая её поочерёдно на вкладыши любых трёх пальцев. Осматриваем спинку и головку ножа, состояние сегментов и заклепок. Прогибы спинки ножа и неправильное положение сегментов устанавливаем рихтовкой спинки на плите, а плохо закреплённые сегменты прикрепляем. Проверяем щёчки, пружину и болт соединительного звена шаровых головок ножа и коромысла, ось, подшипники, замочные кольца и корпус коромысла, рейки, стержень и головку шатуна, кривошип, корпус с приводным валом и вилку карданного вала. Убеждаемся в их исправности и приступить к сборки. Собираем и регулируем режущий аппарат.

1. Устанавливаем на место снятые пальцы и прижимные лапки с регулировочными прокладками, вставить болты и затянуть гайки.

2. Закрепляем направляющую головки ножа, не затягиваем гайки на болтах крепления.

3. Проверяем положение носков и вкладышей, установленных на место пальцев. Они должны находиться в одной плоскости. При необходимости рихтуем их.

4. Соблюдаем осторожность, вставляем нож в режущий аппарат. При правильном положении пальцев прижимных лапок и направляющий нож должен свободно входить в режущий аппарат и легко двигаться от небольших усилий руки.

5. Проверяем положение сегментов ножа относительно противорежущий пластины. Они должны прилегать к пластинам или иметь зазор не более 0,8 мм в передней и 1,5 мм в задней части. Регулируем зазоры прокладками подгибанием прижимных лапок заменяем или переворачиванием пластин трения на другую сторону. Зазор между прижимной лапкой и сегментом не должен превышать 0,5 мм.

6. Затягиваем гайки на болтах крепления направляющей головки ножа так, чтобы головка свободно перемещалась в пазах. Овальные отверстия на пальцевом брусе и регулировочные шайбы позволяют устанавливать направляющую в нужное положение. После регулировки окончательно убеждаемся в том, что спинка ножа свободно перемещается в пазах пальцев.

4. Организация рабочего места и охрана труда

Разборочно-сборочные работы выполняют без применения больших усилий работающего, с максимальным использованием механизированного инструмента и грузоподъёмных средств. Нельзя применять непроверенные стропы, тросы, цепи, ремни и т.д. Необходимо следить, чтобы масса поднимаемой машины или ее составных частей не превышала установленного для данного грузоподъёмного механизма предельного значения. В зоне действия стрелы грузоподъёмного механизма не должно быть посторонних лиц. Нельзя стоять под подъёмно-транспортным устройством с поднятым грузом, опасно поднимать груз, расположенный под углом к подъёмному тросу. Запрещается оставлять груз в подвешенном состоянии, если работа окончена или временно устанавливают в нейтральное положение. При этом убеждаются, что механизм привода рабочих органов комбайна выключен, и пуск никому не угрожает. Подают звуковой сигнал. Включать двигатель при открытом копнителе запрещается.

Трогаясь с места, освобождают стояночный тормоз (при этом фонарь

контрольной лампы красного цвета на щитке приборов не должен гореть) и подают звуковой сигнал. При транспортных переездах управляют комбайном только из кабины. Перед включением рабочих органов также подают звуковой сигнал.

Проводя работы под жатвенной частью или платформой, устанавливают предохранительны е упоры на гидроцилиндрах подъема жатки и в рабочее положение опорные винтовые домкраты.

Для подъёма отдельных частей обслуживаемых машин применяют гаражные или дорожные домкраты. Работать под поднятой машиной можно только после установки под ней кроме домкрата надёжной опоры. Устанавливать домкраты разрешается только под определенные места машины, обозначенные специальными знаками, а если их нет, то так, чтобы предупредить опрокидывание машины. Дорожные домкраты размещают на горизонтальных опорах из нехрупкого материала. Применять кирпич, случайные подставки не разрешается.

При выполнении крепёжных работ необходимо, чтобы движение руки было направлено на себя, при этом надо внимательно следить, чтобы рядом не было деталей с острыми кромками. Ключ подбирают по размерам гайки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

От качества проведения ремонтных работ по замене режущего ножа зависит полностью весь технологический процесс работы любого комбайна, так как при неисправным режущим ножом он не сможет выполнять работы. Поэтому ремонту режущего ножа должно уделяться особое внимание и все ремонтные работы должны проводить наиболее квалифицированные специалисты, так как ответственность за проведенный ремонт очень большая. Также особое внимание должно уделяться соблюдению последовательности технологического процесса ремонта и при этом тщательному контролю качества ремонтируемых деталей режущего ножа. Для повышения качества ремонтных работ нужно применять современное оборудование, инструмент и приспособления. От качества проведения ремонта режущего ножа зависит не только техническое состояние самого режущего ножа, но и техническое состояние всего комбайна, что в свою очередь отразиться на сроке эксплуатации комбайна и качестве выполняемых им работ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Воробьев В.А., Калинников В.В., Колчинский Ю.Л. и др. Механизация и автоматизация сельскохозяйственного производства / В.А. Воробьев, В.В. Калинников, Ю.Л. Колчинский и др. М.: КолоС, 2008 – 245с.
2. Гладов Г.И. Тракторы: Устройство и техническое обслуживание: учеб.пособие для нач.проф.образования / Г.И. Гладов, А. М. Петренко. – М.: Издательский центр «Академия», 2008- 356с.
3. Курчаткин В.В. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве. М.: Изд. центр «Академия», 2010 – 457с.
4. Курчаткин В.В., Тараторкин В.В., Батищев А.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве. Учебник для нач. проф. образования / под ред. В.В. Курчаткина. М.: Издательский центр «Академия», 2009-256с.
5. Петросов В.В. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студ. учреждений сред.проф. образования / В.В.Петросов. – М.: Издательский центр «Академия», 2010 – 287с.

Регулировка режущего аппарата

Зазор между сегментами и вкладышами пальцев в передней части должен быть 0,5 мм, в задней - не более 1 мм. Зазор между сегментами и прижимными лапками допускается не более 0,5 мм. Такие зазоры достигаются рихтовкой пальцевого бруса, пальцев и подгибом прижимных лапок.

В жатках ЖВН-6, ЖВН-6-12 при крайних положениях ножа несовпадение осевых линий сегментов с осевыми линиями пальцев допускается не более 5 мм. Центрируют нож изменением длины шатуна.

В жатках ЖРС-4,9А при крайних положениях ножа осевые линии сегментов для каждого второго пальца не доходят до осевых линий на 6 мм.

По высоте среза растений в жатках ЖРС-4,9А и ЖВС-6,0 осуществляется путем изменением угла наклона платформы, а начальную высоту среза устанавливают реечно-червячным механизмом подъема и опускания ходовых колес.

В жатке ЖВН-6 этого достигают изменением положения копирующих башмаков относительно днища машины. В зависимости от вариантов совмещения отверстия в кронштейне главной балки с отверстиями в рычаге башмака высота среза может быть в пределах 120-250 мм.

При этом копирование в продольном направлении достигается в пределах ±150 мм, в поперечном ±170 мм для правой стороны и 265 мм для левой.

Натяжение пружин механизма уравновешивания устанавливают таким, чтобы сила воздействия копирующих башмаков на почву была 250-300 Н. При работе на влажных и каменистых почвах, когда копирование рельефа затруднено, башмаки снимают или устанавливают на минимальное расстояние от днища жатки, и высоту среза регулируют гидроцилиндрами.

Регулировка мотовила

Мотовило по высоте и выносу относительно режущего аппарата устанавливают так, чтобы стебли не скапливались на пальцевом брусе и нормально укладывались на транспортеры жатки.

При уборке прямостоящих хлебов высотой 0,8-1,2 метра вал мотовила выносят за линию ножа на 60-70 мм, а по высоте устанавливают так, чтобы планки касались стеблей выше их середины, но ниже колосьев.

При уборке низкорослых хлебов вынос мотовила уменьшают до 20-50 мм и опускают его по возможности ниже. Для уборки полеглых хлебов при движении жатки по направлению полеглости или под углом к ней, мотовило выдвигают вперед и опускают в самое низкое положение. При движении жатки навстречу полеглости, мотовило приближают к режущему аппарату.

В параллелограммном мотовиле регулируют наклон граблин и положение планок на граблинах. При уборке полеглых спутанных хлебов зубья граблин следует повернуть назад под углом 20-30º к вертикали. При уборке прямостоящих хлебов небольшой высоты вместо граблин целесообразно установить планки и использовать эластичные накладки. При высоком густом стеблестое, граблины или планки следует устанавливать вертикально, а при шнековом транспортере - повернуть граблины зубьями вперед на 20-30º.

Регулировка мотовила жатки ЖВН-6 по высоте осуществляется на ходу при помощи гидроцилиндров, а по горизонтали - перемещением ползунов на опорах вручную при остановках. В жатке ЖРС-4,9А обе эти регулировки выполняют гидроцилиндрами на ходу благодаря сблокированному механизму.

Частота вращения мотовила должна быть такой, чтобы окружная скорость планок в 1,2-1,8 раза превышала поступательную скорость жатки. При скоростях движения более 9-10 км/ч мотовило снимают. Предохранительные муфты мотовила регулируют на передачу крутящего момента 100 Н/м.

Регулировка транспортеров жатки комбайна

Транспортеры по натяжению устанавливают так, чтобы они не пробуксовывали и не были чрезмерно натянуты. Зазоры между полотном и направляющими должны быть одинаковыми с обеих сторон. Натяжение транспортеров регулируют ремнями и натяжными устройствами, перемещающими валики.

Для правильного формирования валка регулируют также стеблеотводы делителей, положение направляющего щитка выбросного окна, иногда уменьшают (при уборке высокоурожайных культур) ширину захвата жатки до 5 м.

У режущих аппаратов часто выходят из строя сегменты ножей и противорежущие пластины пальцев. У ротационных косилок выходят из строя кромки вращающихся ножей.
Шатун обычно изготовляют из дерева. Во время работы он совершает колебательные движения и в результате большой нагрузки ломается и трескается. Шатун должен быть упругим, поэтому его рекомендуется изготовлять из ясеня, кизила или акации. Долговечны также шатуны, изготовленные из клеенной эпоксидной смолой древесины.
Шатун в большинстве случаев ломается не в середине, а в местах болтовых соединений. Эти поломки связаны с некачественной сборкой, так как болты не должны непосредственно передавать усилие. Правильно установленные болты не соприкасаются с поверхностью отверстий (рис. 171), усилие передается хомутами вследствие трения. В связи с этим диаметр отверстий должен быть не менее чем на 2 мм больше диаметра болтов.

Рис. 171. Правильно установленные стяжные болты хомутов.

Рис. 172. Сегмент ножа.

Рис. 173. Правильно,и неправильно заточенные сегменты ножа косилки:
а - новые сегменты; б - правильно заточенные сегменты; в - измененный угол при вершине; г - измененные угол при вершине и шаг.
Большая доля ремонта приходится на режущий аппарат. На рисунке 172 изображена конструкция сегмента. Угол при вершине (Р) в зависимости от вида убираемой культуры меняется в пределах 0,85…1,05 рад (50…60°С). Угол заточки (е) имеет оптимальное значение, равное 0,42 рад (24°). Материал ножа - легированная сталь. С целью увеличения срока службы сегменты ножа подвергают термообработке.
Важным условием является качество лезвия сегмента, так как при наличии тупого или плохо заточенного лезвия повышается потребляемая мощность и ухудшается качество работы. Резание будет безупречным, когда толщина лезвия не превышает 40 мм.
Подвижные ножи обычно требуют ежесменной перезаточки. В связи с тем что демонтаж и монтаж, а также заточка или регулировка ножей требуют много времени, необходимо располагать таким числом запасных ножей, которое обеспечит непрерывную работу. Ножи косилки затачивают на заточных станках. При заточке ножей, установленных на направляющей ножа, необходимо следить за правильной установкой, в противном случае заточка ножей может быть неправильной (рис. 173). Лезвие правильно заточенного ножа остается параллельным лезвию, заточенному на заводе (рис. 173,6). После заточки угол (Р) при вершине должен остаться неизменным. Характерным дефектом заточки является измененный угол при вершине (рис. 173, в) и измененный шаг ножа (рис. 173, г).
После заточки при необходимости направляющую ножа выправляют. Тупые, треснувшие, поломанные сегменты ножа заменяют. Неисправный сегмент удаляют путем стачивания головок заклепок и последующего выбивания заклепок из отверстий. Если удаление заклепок затруднено, их высверливают. При приклепывании нового сегмента ножа важным условием является полное заполнение отверстий под заклепки.
Изношенные, поломанные или затупленные противорежущие пластины также заменяют новыми. При установке новой пластины головку заклепки необходимо сгладить на поверхности сегмента, так как выступающие головки вызывают затупление или поломку подвижного ножа.
Для правильного сопряжения сегментов и противорежущих пластин требуется, чтобы брус ножа был прямым и закрепленные на нем пальцы с противорежущими пластинами находились в одной плоскости. Деформированные пальцы правят и после установки проверяют, чтобы противорежущие пластины были расположены на одной высоте.
Для регулировки на поверхность пластин натягивают тонкие стальные проволоки. В связи с тем что плоскость определяется двумя прямыми, натягивают две проволоки на противорежущие пластины.
После проведения ремонта собранный режущий аппарат необходимо проверить в работе, то есть осмотреть, перемещается ли направляющая ножа без заедания. Правильно собранный нож перемещается свободно под усилием se5 Н (0,5 кГ).
Ножи ротационных косилок затачивают по описанной выше технологии.

Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство).

Планово-предупредительная система ТО и ремонта с/х техники как основа организации ремонтно-обслуживающей базы сельского хозяйства. Методы ремонта. Современные тенденции развития РОБ. Функции машинно-технологических станций и их становление в Пермской области.

Особенности обработки восстановленных деталей резанием. Выбор и создание установочных баз, их условные обозначения. Классификация инструментов по видам обработки резанием.

Механическую обработку резанием используют в качестве под­готовительной и окончательной обработки при восстановлении де­талей разными методами. Она служит основой ремонта деталей (гильз цилиндров, коленчатых валов и др.) способами ремонтных размеров и заменой части изношенных деталей.

Качество поверхности и точность механической обработки оп­ределяют качество восставленных деталей, а следовательно, и от­ремонтированных машин.

На ремонтных предприятиях практически встречаются всœе виды механической обработки резанием (точение, фрезерование, строга­ние, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, зубо-и резьбонарезание, хонингование, притирка, полирование и др.), применяемые на машиностроительных заводах. При этом предвари­тельная обработка изношенных и окончательная обработка деталей имеют свои особенности, которые значительно затрудняют меха­ническую обработку при их восстановлении по сравнению с обра­боткой при изготовлении новых деталей. К таким особенностям относят:

трудности с выбором технологических баз (поверхностей, ли­ний, точек, ориентирующих деталь на станке), так как часто после эксплуатации для них характерны износы и повреждения;

высокая твердость и плохая обрабатываемость резанием из-за за­каливания и наличия в нанесенных слоях оксидов, карбидов, шла­ковых включений и других примесей.

В ряде случаев (к примеру, при наплавке) наблюдают неравно­мерность толщины наплавленного слоя; его толщина (при различ­ных способах дуговой наплавки) в несколько раз превышает износ, что значительно увеличивает объём последующей механической обработки по сравнению с изготовлением новых деталей. Иногда припуск ограничен (при гальваническом наращивании), что может привести к браку ʼʼпо чернотеʼʼ.

При проектировании технологического процесса механической обработки решают следующие основные задачи: надежное (без бра­ка) выполнение требований рабочего (ремонтного) чертежа (в част­ности, выдерживание размеров, допусков, параметров шероховато­сти, твердости и др.); разработанный процесс должен быть для дан­ных условий наиболее экономичным.

Выбор и восстановление технологических баз. Рассмотрим неко­торые понятия.

Базы - поверхности, линии, точки или их совокупности, необ­ходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения. По назначению они бывают конструк­торские, технологические и измерительные.

Конструкторские базы - совокупность поверхностей (линий, точек), от которых даны размеры и положения деталей и узлов при разработке конструкции машины.

Технологические базы - поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.

Измерительные базы - поверхности (линии и точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры.

Основная технологическая б а з а - поверхность (ли­ния, точка), которая так же предназначена для ориентации детали на станке, в сборочной единице или машинœе. К примеру, отверстие зуб­чатого колеса используют при ориентации колеса в процессе сборки относительно других деталей. Оно же может служить технологичес­кой базой при чистовой обработке колеса на токарном станке.

Вспомогательные технологические базы -поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машинœе. К ним относят цен­тровые гнезда вала, которые используют при его изготовлении на токарных и шлифовальных станках; внутренние проточки в юбке поршня для его крепления на станках; обработанную плоскость и два отверстия в разных концах корпусной детали для ее размещения в процессе обработки.

Применяют следующие основные виды базирующих поверхнос­тей при следующих обработках:

точении и круглом шлифовании: два центровых гнезда; наруж­ная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и центровое гнездо; наружная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и торец;

фрезеровании, сверлении и плоском шлифовании: две перпен­дикулярные плоскости и точка в третьей взаимно перпендикуляр­ной плоскости; плоскость и два отверстия; три-четыре центровых гнезда; цилиндрические поверхности для зажима детали в призмах; конические поверхности.

В процессе бесцентрового шлифования и развертывания самоус­танавливающейся разверткой технологическими базами служат обрабатываемые поверхности деталей.

При выборе технологических баз следует руководствоваться сле­дующими положениями.

1. Использование вспомогательных баз. В качестве технологических баз используют вспомогательные (центровые гнезда у валов и осœей; плоскость и два отверстия у корпусных деталей и др.), так как основные, являясь поверхностями соединœения, изнашиваются в процессе эксплуатации и не могут служить техно­логическими.

При этом и вспомогательные базы бывают деформированы. По этой причине их проверяют и в случае крайне важно сти исправляют. В ряде случаев они срезаются в конце технологического процесса из­готовления детали, ᴛ.ᴇ. деталь лишена технологических баз. Тогда дополнительно создают вспомогательные базы, образуя новые цен­тровые гнезда в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали. Растачивают центровые фаски на внутренних поверхностях отверстий (валиков коромысел, поршневых пальцев, шкворней по­воротных цапф).

2. Использование базовых баз. У некоторых дета­лей вспомогательных баз нет, а основные изношены. В качестве технологической выбирают наименее изношенную основную базу, обрабатывают ее и, используя как основную технологическую, об­рабатывают остальные поверхности. Этот способ применяют для ремонта корпусных деталей (блоков, коробок передач, задних мостов, корпусов подшипников, ступиц и втулок).

3. Использование баз соединяемой детали. В некоторых случаях обрабатываемую деталь более точно можно установить на станок вмес с соединяемой. Примером служит расточка рабочей поверхности тормозного барабана на токарном станке. Тормозной барабан / (рис. 3.62) размещают на ступице 4. После­ днюю жестко закрепляют на конусах оправки 2, установленной в центрах станка.

4. Создание новых баз. В случае невозможности использования баз, применяемых при изготовлении деталей, следует в ка­честве их выбирать обработанные поверхности, которые связаны с поверхностью прямым (без пере­счета), возможно, более точным размером. При этом крайне важно совмещение установочной и из­мерительной баз. В противном случае точность изготовления детали снижается (возникает так на­зываемая погрешность базирования).

5. Обработка при минимальном числе баз. Лучше всœего вести обработку (подготовительную, нанесение по­крытия и заключительную механическую) на постоянных базах. В случае их перемены точность обработки снижается.

Приспособления. В ремонтных мастерских хозяйств применяют универсальные, на ремонтных заводах и ремонтно-технических предприятиях - универсальные и специализированные приспо­собления.

На токарных и круглошлифовальных станках обычно используют универсальные приспособления для обработки в центрах и патроне.

К приспособлениям для обработки в центрах относят центры (обычно комплект из двух опорных центров), поводковые устрой­ства, центровые оправки и люнеты.

Токарные центры бывают неподвижные и вращающиеся. Их рабочий конус 60°. При обработке полых деталей иногда приме­няют рифленые центры, которые вставляют в шпиндель станка. Οʜᴎ служат поводком для детали.

Поводковые устройства (хомутики, поводковые план­шайбы, поводковые скобы, самозажимные поводковые патроны) предназначены для связи обрабатываемой детали, установленной в центрах, со шпинделœем станка.

Центровые оправки (рис. 3.63) устанавливают в центры токарного станка и используют в процессе обработки наружных по­верхностей деталей типа ʼʼвтулкаʼʼ (стаканов, зубчатых колес и др)-Люнеты служат для поддержания длинных валов во избежание их прогиба под действием сил резания. Οʜᴎ бывают неподвиж­ные и подвижные.

При патронной обработке детали крепят на токарных и кругло-шлифовальных станках с помощью двух-, трех-, четырехкулачковых и цанговых патронов. Наиболее распространены трехкулачковые самоцентрирующие патроны. В четырехкулачковом патроне каждый кулачок передвигается самостоятельно, что позволяет зак­реплять в нем заготовки неправильной формы. При крупносœерий­ном или массовом восстановлении деталей применяют двух- или трехкулачковые патроны с пневмо-, гидро- и электроприводами.

Цанговые патроны по сравнению с кулачковыми более точные и не портят зажимаемую поверхность детали. Для большей универсальнос­ти они снабжены набором цанг исходя из размеров деталей. Используют также специальные патроны, закрепляющие зубчатые колеса по профилю зубьев в процессе шлифования отверстий.

На фрезерных станках детали монтируют с помощью машинных тисков (с винтовым, эксцентриковым, гидравлическим и пневма­тическим зажимами), поворотных приспособлений с вертикальной и горизонтальной осями вращения, поворотных столов и кассетных приспособлений.

Чтобы правильно установить приспособления относительно ре­жущего инструмента͵ следует использовать на фрезерных станках направляющие шпонки и габариты. Первые позволяют правильно расположить приспособления относительно оси станка. Одну-две шпонки закрепляют на нижнем основании корпуса приспособле­ния и вводят в один из продольных пазов стола. Этим достигается совмещение продольной оси приспособления с направлением про­дольного хода стола. Вторые служат для выверки положения стола вместе с приспособлением относительно фрезы. Их выполняют в виде пластин, уголков, призм и т.п. Габариты устанавливают на корпусе приспособления на определœенном расстоянии от поверх­ности обработки. Его выверяют с помощью щупа.

На сверлильных станках в качестве приспособлений применяют кондукторные плиты (бывают подвесными) с кондукторными втулками; поворотные и опрокидываемые приспособления, раз­личные резцовые оправки.

Под планово-предупредительной системой обслуживания и ре­монта принято понимать совокупность взаимосвязанных средств, доку­ментации и исполнителœей, необходимая для поддержания и восста­новления качества машин путем диагностирования, обслуживания и ремонта. В эту совокупность входит большое число элементов: ос­новные средства ТО и ремонта (ремонтно-обслуживающая база); оборотные средства (запасные части и материалы); исполнители (ремонтные рабочие и ИТР); технологические регламенты (норма­тивно-техническая документация); передвижное технологическое оборудование и непосредственно сельскохозяйственная техника Для ТО и ремонта.

Назначение системы - обеспечение требуемого уровня техни­ческой готовности машин и оборудования в процессе полного ис­пользования заданного им ресурса с учетом условий эксплуатации при минимальных затратах труда, материальных и денежных средств на ТО и ремонт.

Процесс функционирования системы предусматривает выпол­нение необходимых технических воздействий на машины и обору­дование.

Все ремонтно-обслуживающие воздействия исходя из сложности их выполнения подразделяют на пять видов. В порядке возрастания сложности их располагают следующим образом: тех­ническое обслуживание, текущий ремонт, капитальный ремонт с использованием готовых составных частей (сборочных единиц и аг­регатов), капитальный ремонт составных частей, восстановление изношенных деталей.

Техническое обслуживание представляет собой комплекс работ по поддержанию работоспособности машин при их использовании, хранении и транспортировке. При ТО работы подразделяют на ди­агностические и исполнительные. Диагностические работы прово­дят в плановом, обязательном порядке в полном объёме, предус­мотренном технической документацией. Необходимая полнота вы­полнения исполнительных работ назначается после оценки техни­ческого состояния.

Текущий ремонт (ТР) - комплекс работ по поддержанию или восстановлению работоспособности машины, включая операции самого сложного ТО и работы предупредительного характера по за­мене составных частей, достигших предельного состояния. Восста­новление работоспособности иногда ограничивается заменой отка­завшей составной части. В связи с этим в первом случае текущий ремонт называют плановым, а во втором - неплановым.

Технологическое содержание планового ТР по совокупности операций характеризуется высокой индивидуальностью, в связи с чем расчёты с заказчиком за него выполняют только за конкретный объём выполненных работ.

Капитальный ремонт (КР) - комплекс работ по восстановлению не только работоспособности, но и ресурса машины. Ресурс отре­монтированной машины достигается за счёт восстановления исход­ной пространственной геометрии базисных деталей, замены и вос­становления других изношенных деталей, возобновления исходно­го монтажа, регулировок, смазки и окраски.

Разнообразие конструктивно-технологического исполнения ма­шин и условий их использования, обслуживания и ремонта в общем

случае предусматривает несколько стратегий (табл. 6.1) выполне­ния ремонтно-обслуживающих воздействий:

С, - по потребности после отказа;

С 2 - регламентированная исходя из наработки (кален­дарного времени) по сроку и содержанию ремонтно-обслуживаю­щих воздействий;

С 3 - по состоянию объекта с периодическим или непрерывным контролем (диагностированием).

Две последние стратегии имеют планово-предупредительный характер.
Размещено на реф.рф
Комплексная система ТО и ремонта машин в сельском хозяйстве максимально нацелена на наиболее эффективную стратегию, которая включает в себя три варианта͵ уточняющих по

Под методом ремонта принято понимать совокупность технологичес­ких и организационных правил выполнения работ по устранению возникших неисправностей и отказов машин путем замены или восстановления деталей и сборочных единиц.

Ремонт можно вести, сохраняя или не сохраняя принадлежность ремонтируемых частей к определœенному экземпляру изделия. В за­висимости от этого признака на ремонтных предприятиях распрос­транены три метода ремонта: обезличенный, необезличенный, аг­регатный.

Обезличенный метод ремонта. При этом методе не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определœен­ному экземпляру изделия.

Обезличенный ремонт получил распространение на специали­зированных предприятиях и наиболее соответствует поточной фор­ме организации производства. При этом упрощается учет, отпадает крайне важно сть составления ведомостей дефектов на каждый объект и т. д.

Недостаток метода - нарушение годных для дальнейшей эксп­луатации соединœений деталей и, как следствие, снижение их после-ремонтного ресурса.

Необезличенный метод ремонта. В этом случае сохраняется при­надлежность восстановленных составных частей к определœенному экземпляру изделия. При таком ремонте проводят предремонтное диагностирование, по результатам которого определяют целœесооб­разность разборки того или иного агрегата͵ сборочной единицы и соединœения.

Достоинства метода заключаются в том, что отпадает необходи­мость в полной разборке машины, увеличивается ресурс деталей с износами в допустимых пределах. Это повышает сохранность ма­шины. Необезличенный метод применяют в мастерских при теку­щем ремонте как сложных, так и простых сельскохозяйственных машин. Ведут работы по применению необезличенного метода ре­монта агрегатов машин на специализированных предприятиях аг­ропромышленного комплекса.

Агрегатный метод ремонта. Неисправные агрегаты заменяют но­выми или заранее отремонтированными. Этот метод используют не только при ремонте, но и во время сложных ТО, а также при устра­нении отказов машины. Особенно эффективен такой метод для техники, работающей в уборочно-транспортных комплексах и при по­точно-цикловом методе организации сельскохозяйственных работ. В мастерских организуют ремонт по круглогодовому графику на ос­нове замены изношенных агрегатов на заранее отремонтированные в специализированных ремонтных предприятиях. Обменный фонд агрегатов создают на технических обменных пунктах ремонтно-технических предприятий. Целœесообразно также иметь определœенное количество обменного фонда при центральной мастерской хозяй­ства и пунктах ТО отделœений (бригад).

При агрегатном методе ремонт машины разделяют как бы на две стадии: одна - восстановление сборочных единиц и агрегатов в ус­ловиях специализированных ремонтных предприятий, другая - разборочно-сборочные работы в условиях ремонтных мастерских хо­зяйств или ПТО внутрихозяйственных подразделœений. При этом со­четаются индустриализация ремонта за счёт серийного восстановле­ния сборочных единиц и агрегатов с учетом степени износа каждой машины при определœении комплекта нуждающихся в замене агрега­тов. Появляется возможность практически полного отказа от прове­дения капитального ремонта полнокомплектных машин.

Основное преимущество агрегатного метода - резко сокраща­ется время нахождения машины в ремонте, поскольку он сводится к выполнению разборочно-сборочных операций и регулировке ма­шины. Все это значительно упрощает производственный процесс ремонта с использованием менее сложного оборудования, в основ­ном подъемно-транспортного. При этом увеличивается пропуск­ная способность ремонтной мастерской, снижается потребность в капитальных вложениях на строительство новой или реконструк­цию существующей мастерской, уменьшаются расходы на содержа­ние ремонтно-обслуживающей базы.

Режущий аппарат. Такой аппарат состоит из пальцевого бруса и ножевой полосы, включающей в себя спинку и головку ножа, сегменты. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой поло­сы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка.

У дефектных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками размером 5x14 мм на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм. Форми­руют головку заклепки ручной обжимкой диаметром 10 мм. Этой же обжимкой подтягивают ослабленные заклепки крепления сег­ментов.

Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на спе­циальных станках. Угол заточки 18. ..23°. При заточке нельзя допус­кать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизится ее из­носостойкость. При износœе противорежущих пластин пальцев их заменяют. Для этого снимают палец, срубают зубилом головку зак­лепки, выбивают ее, устанавливают новую пластину и прочно зак­репляют заклепкой размером 6x28 мм.

При обжатии заклепок или замене изношенной пластины сле­дят, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхно­стью пластин. Пластина должна прилегать всœей плоскостью к по­верхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны (разность выступания кромок не более 1,5 мм).

Прямолинœейность стенки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку правят на плите удара­ми молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят с помощью специального ключа. В случае поломки (обрыва) спинку ножевой полосы можно восстанавливать сваркой. Для этого удаляют по сторонам от места поломки по два-три сегмента. В месте излома снимают фаски 3 х 45° и размещают спинку на специальном кондукторе.

Поломанные пальцы заменяют, а деформированные - правят ударами молотка или посредством трубы, которую надевают на но­сок пальца и отгибают его в нужную сторону.

После ремонта собранный режущий аппарат должен отвечать следующим требованиям. Рабочие поверхности противорежущих пластин пальцев должны находиться в одной плоскости, отклоне­ние не более 0,6 мм. Контролируют отклонение щупом и повероч­ной линœейкой, накладываемой поочередно на три рядом располо­женных пальца. Зазоры между пальцевым брусом и привалочными поверхностями пальцев не более 0,3 мм для одинарных пальцев и 0,5 мм для двойных; между боковыми упорами одинарных пальцев не более 0,5 мм; между сегментами и прижимами ножа не более 0,5 мм.

Нож в пальцевом брусе и направляющей должен перемещаться от руки. Длину шатуна регулируют так, чтобы при крайних положе­ниях ножа сегменты располагались симметрично относительно противорежущих пластин пальцев, а также зубцы насечки вершин сегментов не выходили за пределы режущих кромок противорежу­щих пластин пальцев.

При крайних положениях ножа сегменты и противорежущие пластины пальцев должны прилегать один к другому. Допускается зазор между противорежущими пластинами и сегментами в пере­дней части до 0,8 мм, а в задней - 0,8...1,0 мм. При этом зазор в пе­редней части сегмента меньше, чем в задней, не более чем на 0,2 мм зазор между сегментом и прижимами 0,7 мм.

Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство). - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство)." 2017, 2018.