Станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками. Какое нужно оборудование для производства керамзитобетонных блоков? Что необходимо для изготовления керамзитобетонных блоков

Застройщики начали с удовольствием применять , так как удостоверились в технологичности, надежности и практичности данного материала. Эта статья расскажет о том, что такое керамзитобетонные блоки и как их сделать своими руками, в чем их особенности и преимущества перед другими стройматериалами.

Узнаете о технологии производства, как можно ли изготовить керамзитобетонные блоки своими руками, стоит ли этот процесс затрат времени и сил.

Керамзитобетон отличается небольшим весом, что позволяет создавать прочное жилье довольно презентабельного вида, даже на незначительном фундаменте.

Керамзитобетон – единственный с наиболее многообещающих современных материалов для строительства. Его свойства в плане быстроты строительства разных объектов и экономичность применения значительно превышают качества других материалов.

Керамзитобетонные конструкции изготавливаются исключительно из природных компонентов, и по этой причине не выделяют ядовитых веществ в окружающую среду. Если верить отзывам тех, кто построил дом из керамзитобетонных блоков, то они утверждают, что в помещении устанавливается очень комфортные климатические условия для проживания.

Примечание. Высококачественные керамзитобетонные блоки имеют плотность от 600 до 1800 кг/м3.

Производство керамзитобетонных блоков

Керамзитобетон имеет уникальные свойства, определенные особенностью их изготовления. За основу берут керамзит – экологически чистый материал.

Он имеет поры, напоминающие по структуре губку, в которых находится специально обожженная глина, приобретающая текстуру застывшей пены. Такой материал в результате, получается очень легким и прочным. В качестве связывающего компонента используют цемент.

Прочность и способность сохранять тепло зависит от правильных пропорций смеси. Чем больше гранулы в смеси, тем более хрупким становится блок, но вместе с тем – теплее, и наоборот.

Разновидности керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные конструкции согласно собственным физико-технологическим данным и предназначению разделяются на:

Плотность теплоизоляционных керамзитобетонных блоков самая низкая. Данный вид керамзита изготавливается специальным способом, способствующим образованию больших пор. Плотность таких гранул – 150-200 кг/м3.

Конструкционный керамзит имеет сходство с натуральным камнем, именно поэтому стены дома из такого материала будут отличаться чрезвычайной плотностью. Существенным преимуществом керамзитобетона перед другими стройматериалами является цена.

Темп монтажа стен из керамзитобетона в 4 раза быстрее, если сравнивать с застройкой из кирпича. К тому же, при строительстве домов из данного материала используется в 2 раза меньше раствора, опять же при сравнении с кирпичом.

Форма керамзитобетонных блоков сложная, имеет много пустот-щелей, улучшающих сохранение тепла в доме.

Стремление иметь частный дом толкает людей на поиски дешевых материалов для строительства. Керамзитобетонные блоки как раз то материал, который все больше пользуется популярностью у застройщиков.

Главной особенностью керамзитобетона является то, что помимо невысокой стоимости на рынке, его можно изготовить своими руками. Предлагаем рассмотреть основные нюансы и хитрости, а также состав керамзитобетонных блоков по ГОСТу.

Что нужно для того, чтобы начать?

Процесс изготовления несложный, главное придерживаться пропорционального соотношения компонентов – 1:3:8. Вода добавляется из расчета 200 л на 1 м3.

Материалы

Инструменты

Ручной станок для вибропрессировки

Купить его можно в магазинах, где продают все для строительства. Примерная стоимость 7 – 10 тыс. руб. Также можно заказать у производителей. Конструкция уже имеет специальные формы для отлива блоков. Также, станок можно сделать своими руками из старого двигателя и столешницы из метала.

При наличии необходимого количества форм и лишней пары рук, за день можно изготовить примерно 150 керамзитобетонных блоков.

За один рабочий цикл станок производит 1 – 4 блока. А если собрать бригаду из нескольких рабочих, количество может увеличиться примерно в 2 раза. Блоки можно делать без оборудования, главное подобрать вместительную емкость для замеса и заливать в формы.

Сами формы для керамзитобетонных блоков можно изготовить из метала, пластика, дерева (скрепить уголками из метала, им же обшить внутри). Для образования пустот в блоках некоторые мастера используют пластиковые бутылки заполненные водой.

При замесе раствора сначала берется точное количество воды. Песок, цемент и керамзит, песок смешивают, а потом вводят жидкие вещества (вода, пластификаторы). На вид смесь должна получиться как размягченный пластилин.

Просушка керамзитобетона

Заключительный этап изготовления блоков из керамзитобетона – просушивание готового изделия.

На это уходит примерно 2 суток. При влажной погоде роки увеличиваются.

Затем блоки складывают на поддоны в ряд по 3-4 шт. На готовые блоки не должны попадать солнечные лучи и дождь, держать их лучше под навесом. В работу пускают через 1-1,5 недели после изготовления.

Самым лучшим вариантом является сушка в течение месяца. Перед укладкой блоки очищают он шероховатостей и неровностей.

Себестоимость керамзитобетонных блоков своими руками

По некоторым подсчётам примерная цена керамзитобетонных блоков составит около 20 руб. Для сравнения цена готовых – около 80 руб. Экономия, как говорится на лицо.

Керамзитобетонные блоки – это строительный материал, применяющийся для постройки стен жилых и промышленных зданий. Их повсеместное применение началось относительно недавно, но они уже завоевали популярность у большинства строителей.

Процесс изготовления керамзитных блоков может быть совершен как на заводе, так и в домашних условиях своими руками. Но во втором случае качество выпускаемых изделий будет существенно ниже.

По способу изготовления и характеристикам они схожи с блоками из чистого бетона, с той разницей, что в качестве тяжелого наполнителя применяют керамзит, а не щебень. За счет легкости керамзита, блоки получаются значительно легче, чем классические бетонные.

1 Преимущества использования керамзитобетонных блоков

Блоки из керамзита имеют такое прекрасное свойство, как негорючесть. Это справедливо за счет того, что керамзит не может загореться или расплавиться. При высоких температурах он может только растрескаться и разрушиться. Именно избавление от необходимости дополнительного пожарного надзора делает такие блоки популярными во всех видах строительства.

Высокие показатели керамзит демонстрирует не только при высоких, но и при низких температурах. При постройке в условиях холодного северного климата керамзитобетонные блоки становятся незаменимым подспорьем. Во время частых перемен температуры, керамзит может выдерживать около 50 циклов заморозки и оттаивания.

Используя керамзитобетон, можно быть уверенным в сохранении тепла внутри квартиры. Накопление в течение дня солнечной энергии совместно со свойством медленной отдачи тепла во внешнюю среду сделали керамзит отличным материалом для постройки гражданских зданий.

Дома из керамзита имеют способность «дышать», тем самым сохраняя в помещении оптимальные температурные показатели.

Блоки из керамзита прекрасно справляются с изоляцией от уличного шума, и надобность в установке дополнительной звукоизоляционной системы отпадает сама собой.

Таким образом, можно выделить такие основные преимущества производства керамзитобетонных блоков:

• уменьшенный вес, по сравнению с бетоном, высокая прочность;
• теплоизоляционные свойства;
• устойчивость к агрессивным химическим средам;
• скорость постройки стен с использованием этого материала;
• морозостойкость;
• полная экологичность производства и дальнейшего применения в строительстве.

1.1 Технология изготовления керамзитных блоков

Основной материал производства таких блоков – это керамзит. Его получают способом высокотемпературной обработки глины или глинистых сланцев. Остальные обязательные элементы: вода, цемент, песок.

Иногда добавляются различные пластификаторы, с целью уменьшить расход воды и повысить эластичность смеси. Чаще всего в роли пластификатора выступает жидкое мыло либо клей.

В зависимости от пропорций составляющих керамзитовой смеси, изготовленный блок может иметь самые разные характеристики. Наиболее распространены в изготовлении керамзитных блоков такие их виды:

• конструкционный;
• конструкционно-теплоизоляционный;
• теплоизоляционный.

Первый вариант, конструкционный блок, можно получить с помощью увеличения доли цемента в общей массе состава. Изготовление таких блоков рационально для строительства многоэтажных жилых домов, где требуется жесткость и прочность несущим конструкциям.

Если же на первом месте стоит сохранение тепла в помещении, то следует подобрать пропорцию в таком варианте: 60% керамзитного песка, 30% обычного речного или морского песка, 10% цемента и 8% воды.

Теперь подробно об этапах изготовления. В первую очередь, необходимо сформировать керамзитобетонную смесь в нужных пропорциях. Диаметр всех фракция не должен превышать 10 миллиметров. Цемент рекомендуется использовать марки М400. Все компоненты тщательно перемешиваются в бетономешалке. Порядок заливки смеси в бетономешалку следующий:

1. Вода.
2. Керамзит.
3. Цемент.
4. Песок.

Следующим обязательным процессом является формовка блоков. В специальную нишу на вибростанке устанавливается форма, в которую заливается бетонная смесь. После окончания уплотнения формы, излишки смеси удаляются с поверхности формы, и затем сама форма отправляется на сушку.

Первый отрезок сушки проходит в течение 2 дней в стальных пластинах, при поддерживаемой температуре в 50-60 градусов. По истечении этого срока форма выносится на открытый воздух и проходит второй отрезок сушки длительностью в 7-10 дней. Все эти операции можно произвести и своими руками, не закупая дорогостоящего оборудования.

2 Необходимое оборудование

Для полного обеспечения технологии производства, изготовление керамзитобетонных блоков требует полного комплекта оборудования. Для приготовления бетонной смеси потребуются бетономешалки – большие емкости, размещенные на вращающейся оси. Их основное отличие – это вместительность (литраж) и количество оборотов за минуту.

Ручной вибростанок – это идеальные станки для производства блоков своими руками, также как и станок для производства арболитовых блоков. Они малогабаритны, что позволяет осуществить производство в домашних условиях.

Вибратор закрепляется на поверхности корпуса и совершает колебания, способствующие распределению смеси по форме равномерно и без комков. Ручные станки могут иметь стационарные и съемные пустотообразователи. Съемные пустотообразователи позволяют конфигурировать тип блока по своему усмотрению.

Вибростол представляет собой станок с поддоном толщиной в 3 миллиметра, имеющим бортики. Именно на поддоне формы утрамбовываются вибрацией. Работа за ним несложная и проста для выполнения своими руками, есть возможность изготовить за раз около 6 форм.

За счет расположения вибратора внизу поддона, колебания распространяются равномерно по всей поверхности, что положительно влияет на качество продукции на выходе.

Вибропресс – уже куда более мощный и габаритный станок, который используется при производстве керамзитоблоков в промышленном масштабе. Имеет гидропривод, который прилагает усилия в нескольких тонн для уплотнения изделий.

Пустотообразователи расположены на специальных пандусах и вдавливаются в форму по необходимости.

На поддонах происходит окончательная формовка блоков. Вибропресс исключает работу своими руками на всех этапах производства.

2.1 Станок Рифей-Универсал М

Вибростанок Рифей отлично подходит для изготовления бетонных изделий из жестких смесей с таким наполнителем, как керамзит, способом объемного прессования. Максимальные габариты формуемых изделий – 780×390х230 миллиметров. Для каждого отдельного вида блоков необходимо иметь отдельную матрицу.

Используя станок Рифей, можно производить такие строительные изделия:

• стеноблоки, шлакоблоки, керамзитоблоки;
• бордюры;
• камни для облицовки;
• тротуарную плитку.

В странах СНГ и России этот пресс используется прежде всего для создания стройматериалов из керамзита своими руками, а уже потом можно использовать этот станок для производства тротуарной плитки.

Комплектация станка состоит из модуля подготовки смеси, который включает в себя смеситель на 300 литров и транспортер, который отправляет смесь в вибропресс. А также из формующего модуля с непосредственно вибропрессом, насосом, пультом управления, накопителя и кассеты для подачи поддонов.

Поставка может быть дополнена узлом пуансон-матрица, предназначенным для производства особых форм стенового камня.

Производительность и качество продукции не оставляют равных станку Рифей на рынке вибропрессов. Конструктивные решения дают возможность переоборудования пресса на выпуск других изделий буквально за час, заменой пуансонов-матриц. Надежность, простота в обслуживании, ремонте и уходе минимизирует издержки при производстве керамзитных блоков.

2.2 Технология изготовления станка для производства керамзитобетонных блоков своими руками (видео)

Блоки керамзитобетона – это облегченный строительный материал, имеющий высокие показатели прочности, практичности и, главное, возможный к исполнению своими руками. Несмотря на малую массу, модули обладают повышенной плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда. Экологическая чистота материала – еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять возведение строения в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков у себя на участке. Тем более что изготовление керамзитобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а себестоимость модуля окажется значительно ниже, чем покупать готовый продукт у производителя.

Оборудование для производства модулей

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование, а также купить качественное сырье. И тут дешевиться не стоит – чем более высокого качества окажется исходный материал, тем более прочными и практичными получатся модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству керамзитобетонных блоков в нужном для застройщика количестве, потребуется следующее оборудование:

• Вибростол;
• Бетономешалка;
• Формовочные металлические поддоны.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два прибора: формы и вибростол. Также необходимо подобрать хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них выпускают до 120 модулей в час, а некоторые до 70 единиц продукции. Для частного пользования вполне подойдут малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков/час. Ценовая градация в пределах $ 30 – это идеальные по своим компактным размерам приборы, используемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно. При небольшой сноровке и малых навыках, прибор получится ничуть не хуже, чем фабричный, однако цена его будет в 10 раз ниже. Предлагаем вариант самого простого оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «несушка» - это агрегат, оснащенный формовочным ящиком без дна, вибратором, располагающимся на боковой стенке и ручками для демонтажа матрицы.

Важно! Стандартные габариты одного блока составляют 390*190*188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, причем щели могут иметь как круглую, так и продолговатую форму – важно лишь то, чтобы пустотообразователь был выполнен в форме конуса, для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщины 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом в 5 см для процесса утрамбовки смеси. Формовка изготавливается в виде сквозного ящика без дна. Сварной шов должен остаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Для устойчивости станка, по бокам прибора приваривают планки из профильных тонких труб, а по периметру оснастить конструкцию резиновой обивкой. Неплохо оснастить всю систему фартуком для того, чтобы раствор не просыпался. А вот вибратор выполняется из движка старой стиралки мощности 150 Вт (это можно сделать, сместив центры). На вал крепится металлическая планка с краевым отверстием – эксцентрик, параметры которой определить лучше пробным путем. Если остались вопросы, как выполнить станок для изготовления модулей, смотрите видео – ответы будут полными и подробными.

Подготовка и процесс производства модулей из керамзитобетона своими руками

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью. Допускается исполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок – в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

1. Смешивание ингредиентов строго по рецептуре. В частности, песок составляет 3 части от всего объема смеси, вода – 0,8-1 часть, как и цемент, а вот керамзита брать уже 6 частей. Важно не только соблюсти рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно смешать компоненты: сначала в бетономешалку помещается вода, керамзит, потом цемент и песок. При использовании дополнительных компонентов, их также загружают в емкость бетономешалки.
2. После промесса наступает этап формовки. Применение вибростанка ускорит процесс: в формовку, куда предварительно уложена пластина, помещается смесь, включается движок для вибрации и убираются излишки состава.
3. Пластину с готовой формой поднять посредством рукояток, получится полноценный модуль, который отправляется на сушку.
4. Просушивание длится не менее 48 часов, при этом заготовки должны быть защищены от солнца, дождя. После высыхания с модулей снимаются пластины.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не доставляет проблем. Однако если нужно сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочные и плотные, имеет смысл добавить процесс пропарки, тогда материал наберет повышенную крепость и время набора бетоном марочной прочности сократится до 28 суток.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты. В качестве дополнения можно добавить омыленные древесные смолы, увеличивающие морозостойкие качества материала и лигиносульфонат технический, повышающий связанность смеси.

А теперь чуть подробнее о том, как сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно:

1. Чтобы приготовить раствор, пропорции и ингредиенты такие:

• Портландцемент М400 или шлакопортландцемент – 1 часть;
• Керамзитовый гравий – 8 частей;
• Чистый кварцевый песок – 2 части и 3 части для фактурного слоя;
• Воды чистой – расчет 225 л на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы придать пластичность, неплохо добавить ложку обычного стирального порошка или мыльного состава для мытья посуды.

1. Все ингредиенты всыпаются в бетономешалку, причем тут следует сначала высыпать сухие компоненты, а только затем влить воду. Если соблюдены пропорции, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Получаемый блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как стандартных размеров, так и произвольных: 390*190*14, 190*190*140 и других.

1. Формовки устанавливаются на ровную поверхность, изнутри стенки заготовки обильно смазываются машинным маслом, а основание посыпается песком.
2. Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или применить для этого деревянный брусок. Трамбование ведется до тех пор, пока не образуется цементное молочко. После этого выравнивается поверхность, и заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубка снимается не ранее, чем через сутки! Важно уберегать заготовки от прямых лучей солнца, так как неравномерность просушки приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, сделать оборудование для производства блоков керамзитобетона дома и выполнить все процессы несложно. А вот изготовленные таким образом модули будут ничуть не хуже заводских.

Рассчитываем себестоимость

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков дома своими руками. Чтобы подсчитать себестоимость, придется точно вызнать цену составляющих и понять, во сколько обойдется единица готового материала. В частности, рассматривая стандартный модуль 390*190*140 мм, получается объем раствора 14 литров. Вычитываем пустотообразователи, которых, как правило, не более 25-30% итог равен 11 литрам смеси. Теперь просчет компонентов:

1. На одну штуку уходит 0,005 куба песка, которым заполняется 5 л всего объема;
2. Керамзита примерно требуется столько же, как и песка;
3. Цемента потребуется 1,25 кг.

Осталось выяснить цену на ингредиенты, учесть воду, другие компоненты и просчитать себестоимость единицы модуля. По самым примерным расчетам она составит до $ 5. Как видите, цена невероятно мала. Однако, для полной картины не хватает подсчета затрат на оборудование, трудовые затраты и временные, которые любой застройщик обязан включать в подсчеты. Но и при таком полном раскладе, стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, выполненных своими руками, все равно ниже, чем от завода-производителя. Поэтому, если вы планируете ставить свой дом на участке, смотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начинайте планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков у себя на участке – это выгодно, практично и доступно для каждого мастера.

Сегодня одним из основных трендов для начинающих предпринимателей стала организация мини-производств. Керамзитобетонные блоки являются одним из самых востребованных на рынке товаров, который находит применение в строительстве. Этот материал заказывают как частные лица, так и строительные фирмы. Его производство не требует дорогостоящего оборудования и специальных знаний. Частично станки для изготовления керамзитобетонных блоков можно изготовить в домашних условиях, а цена комплектующих для этой цели достаточно низкая.

Если говорить о профессиональном уровне бизнеса со средними объемами поставок стройматериала, то стоит приготовиться к весомым расходам на аренду помещений под цех. Если приобрести , то можно не опасаться подобных ограничений, однако и товарооборот будет существенно отличаться.

Совет : до закупки оборудования заключите предварительное соглашение о сбыте продукции либо найдите клиентов, которым вы могли бы продать готовые изделия. При открытии мини-производства керамзитобетонных блоков ключевой проблемой становится именно сбыт продукции, поскольку порог входа в этот бизнес достаточно низкий, как и в случае с . Таким образом, для тех, у кого есть потенциальные клиенты, все значительно упрощается. Предварительная оценка рынка позволяет существенно упростить дальнейшее развитие бизнеса.

Технология производства керамзитобетонных блоков

Все керамзитобетонные блоки представляют собой смесь песка, керамзита, цемента, пластификатора и воды.В зависимости от предполагаемых пропорций, будет выпускаться керамзитобетон различного типа:

• Теплоизоляционный блок;
• Конструкционный блок;
• Конструкционно-теплоизоляционный блок.

Сама технология отличается некоторыми изменениями состава. Если добавить большее количество цемента, то можно получить конструкционный блок. Его сферой применения является создание несущих стен, поскольку такие керамзитобетонные блоки характеризуются высокими показателями прочности и жесткости. Если в помещении необходимо обеспечить сохранение тепла, то более предпочтительными будут конструкционно-теплоизоляционные типы изделия. Этот вид включает положительные качества других типов и создается с использованием исходных продуктов в объемной доле 30% песка, 60% керамзита, 10% цемента, а также 8% воды. Теплоизоляционные блоки, как следует из названия, отличаются упором на сохранение тепла, однако это отрицательно сказывается на их прочностных характеристиках.

Первым этапом технологического процесса является создание смеси. Для этого используется бетономешалка. Подобрав компоненты в необходимых пропорциях, отправляем их в смеситель. Сразу стоит отметить, что песок желательно использовать керамзитовый, а сам керамзит должен состоять из фрагментов мелкой фракции, размеры которой не превышают 10 мм. Добавка, которую можно будет использовать в качестве пластификатора, представляет собой привычный для строительных материалов портландцемент. Для изготовления керамзитобетонных блоков подойдет марка М500.

Стоит отметить, что непосредственно в бетономешалку первой заливается вода. Затем засыпается керамзит, после которого вводится песок без прекращения перемешивания. При достижении однородности состава вводится цемент, а после него пластификатор. Важно, чтобы все компоненты равномерно перемешались. Итоговая смесь должна содержать умеренное количество влаги, а при сжимании рукой формоваться. Если форма после механического воздействия не сохраняется, влажность смеси избыточна.

После создания готовой смеси необходимо залить ее в форму. Для получения более качественной упаковки мелкодисперсных частиц блоки форм предварительно помещаются на вибростанок. В металлическую матрицу загружается полученная керамзитобетонная смесь. После заполнения емкости нужно плавно нарастить мощность вибростанка. При необходимости смесь добавляется в форму, а ее излишки снимаются при помощи ровнителя. В результате получается блок заданной формы без пустот и неровностей на поверхности изделия. Затем формы отправляются на сушку.

Этот этап требует 2 дня минимум. Для высушивания керамзитобетонных блоков необходимо поместить формы в специальное помещение, температура в котором будет поддерживаться на стабильном уровне. Фактически необходимо обеспечить прогрев этой камеры до 50-60 градусов. Спустя двое суток можно извлечь из формы подсушенный блок. После этого желательно оставить его на открытом воздухе. На это потребуется еще порядка 10-14 дней. Только тогда блок полностью затвердеет и сможет использоваться как строительный материал.

Создание цеха для производства керамзитобетонных блоков

Одним из важнейших моментов в вопросе организации производства керамзитобетонных блоков является выбор подходящего помещения. Оно должно быть достаточно большим, чтобы вместить все необходимое оборудование. Помимо этого, в нем потребуется организовать отдельное пространство для хранении готовой продукции, а также желательно иметь специальное помещение, отведенное для первичной сушки.

Обязательно должна присутствовать комната, в которой будет находиться персонал. Переодеваться и обедать необходимо за пределами основного производственного пространства. Также нужна комната для размещения системы безопасности, общего контроля процесса функционирования линии. Должны иметься санузлы, кабинет медика для обеспечения срочной помощи в случае возникновения травм у работников. Помимо этого, желательно иметь отдельную охраняемую парковку.

Все различные по функциональности зоны желательно разместить в отдельных помещениях. Каждое из них должно быть обеспечено системой отопления. Поскольку зимы в России достаточно холодные, обойтись без хорошей системы отопления будет крайне сложно. Еще один важный момент – наличие водопровода с канализацией. Это крайне необходимо не только для обеспечения комфортных условий работы, но и для получения источника воды, которая входит в состав керамзитобетонной смеси. Также нельзя обойтись без электричества, которое обеспечивает работу всех станков и нужный уровень освещения.

Отдельно стоит остановиться на помещении для сушки. Это может быть достаточно компактная комната – все зависит от мощности производственной линии. Помещение должно быть герметично, что позволит существенно снизить затраты на электричество. Вдобавок внутренняя отделка обязательно должна быть огнеупорной. Все это требует определенных затрат, поэтому узнайте, чтобы снизить кредитную нагрузку на свой бизнес.

Совет : для экономии можно воспользоваться огнестойкими материалами. К примеру, взять специальную штукатурку либо гипсокартон. Это позволит разместить нагревательные элементы у стен без опасения случайно устроить пожар.

Хорошо будет организовать столовую либо комнату, в которой работники смогут спокойно принимать пищу. Это особенно важно для случаев, в которых к производству привлекаются более сотни людей. Для тех, кто намерен открывать достаточно крупный бизнес по выпуску керамзитобетонных блоков, в каждую смену потребуется привлечь порядка 30 человек, что приводит к необходимости наличия столовой площадью минимум 12 кв.м.

Гардеробная также должна содержать достаточно пространства для размещения личных шкафчиков работников. Также важно разделить их на мужскую и женскую. Обеспечение системы безопасности и подготовка для работника охраны отдельного помещения также играют важную роль. Установка камер наблюдения в цеху не потребует много средств, но поможет избежать ситуаций, связанных с кражей строительных материалов. Аналогичные меры желательно предусмотреть для комнаты готовых блоков, а также проходной и парковки.

Оборудование для керамзитобетонных блоков - цена

Минимальный набор заключается в бетономешалке и вибростанке. Уже при наличии этих двух приспособлений можно производить керамзитобетонные блоки. Бетономешалку стоит выбирать большого объема, чтобы обеспечить максимальную загрузку имеющихся форм. Стоимость бетономешалок подходящего размера составляет 10-15 тысяч рублей. Это позволяет при необходимости расширения закупить новую бетономешалку для обеспечения работы дополнительных вибростанков. Последние находятся приблизительно в той же ценовой категории.

Таким образом, минимальные расходы на оборудование составят около 20-30 тысяч рублей. Это позволит выпускать порядка 200 блоков за каждую смену и отличной подойдет для старта с небольшим капиталом. Обслуживать один вибростанок и бетономешалку смогут два рабочих. Технология отличается еще большей простотой, поэтому на нее стоит обратить внимание, если расходы на создание линии по выпуску керамзитобетонных блоков покажутся высокими.

Совет : обращайте внимание на вибратор и необходимую для него мощность электросети, напряжение. Запитка может осуществляться от 220 В либо 360 В. Убедитесь, что условия электроснабжения в производственном помещении подходят для конкретного случая. Чтобы обеспечить больше удобств при выемке из формы готового продукта, на дно матрицы нужно положить металлическую пластину, вместе с которой блок будет отправляться для просушки.

Стоит понимать, о каких именно объемах продукции идет речь при работе с одним вибростанком. Для сушки 200 блоков потребуется достаточно просторная камера, а с учетом того, что там изделия будут оставаться в течение двух суток, стоит обеспечить пространство для 600 блоков минимум. Фактически при использовании трех станков за несколько дней можно произвести достаточно стройматериала для постройки внешнего стенового каркаса дома площадью в 100 «квадратов».

На рынке присутствуют и достаточно продвинутые автоматизированные линии по изготовлению керамзитобетонных блоков. Средняя стоимость качественных продуктов этого сегмента составляет 500 тысяч рублей. Можно ускорить работу за счет автоматической подачи смеси в матрицу вибростанка. За смену она позволяет изготовить порядка 1,2 тысяч блоков.

Стоимость 6 станков и бетономешалок, которые смогут обеспечить аналогичный уровень производительности, составит минимум 120 тысяч рублей, что существенно дешевле, однако требует больше рабочих для обслуживания и большую площадь цеха. Разумно будет начать с привычной пары бетономешалка-вибростанок, а затем постепенно расширяться. В итоге можно скопить на автоматизированную линию либо продать несколько б/у производственных пар для освобождения места в цехе и снижения расходов капитала на новое оборудование.

Транспортировку керамзитобетонных блоков в камеру сушки от вибростанков можно производить при помощи тележки. Она же будет использоваться для отправки блоков на склад спустя двое суток интенсивного удаления влаги. Как видим, для работы не требуется квалифицированный персонал, что открывает широкие возможности найма, а значит, позволит обойтись достаточно низкой заработной платой. В отдельных случаях при острой нехватке средств можно работать самостоятельно, а после начала продаж нанять рабочих. Производство керамзитобетонных блоков может рассматриваться как один из видов бизнеса с низким порогом входа.

Единственным важным требованием к соискателям на рабочее место в случае этого направления производства является отсутствие вредных привычек и зависимостей. Это особенно критично для тех, кто по каким-либо причинам не размещает в цехах камеры и не нанимает охрану для контроля добросовестности работников. Уровень образования в производстве керамзитобетонных блоков не играет большой роли.

Если же набирать персонал для работы с автоматизированной линией, то желательно найти хотя бы одного опытного оператора, который не обязательно будет работать на вас, но хотя бы сможет обучить рабочих тонкостям эксплуатирования дорогостоящих станков. Как правило, на подобных линиях работают люди возрастом около 35 лет, поэтому организовать передачу опыта более молодым новичкам весьма важно.

Совет : хорошо себя зарекомендовала практика набора учеников. В этом случае один станок обслуживают и профессионалы, и новички. После полноценного обучения можно переводить последних на новую линию при расширении производства. Таким образом, удастся избежать сбоев в работе и снизить количество аварийных остановок и простоев станков.

Кроме рабочих для обслуживания оборудования, желательно нанять несколько человек для контроля качества выпускаемых блоков. Они должны будут проводить осмотр каждого блока на наличие механических повреждений, а также иных дефектов. Для указанной работы наиболее подходящими будут женщины, поскольку они отличаются большей усидчивостью и аккуратностью. Еще одним важным моментом является доставка продукции потребителю. Если на первоначальном этапе можно обойтись без своей службы доставки, то при достаточно активной работе с заказчиками и обеспечении большого оборота она потребуется обязательно.

Для этой цели подойдет небольшой грузовик, который уже мог быть в эксплуатации. К нему потребуются 2 грузчика, а также водитель с правом вождения авто соответствующей категории и некоторым опытом работы. Для грузчиков важна физическая выносливость и сила. Для общения с клиентами можно создать мини call-центр и заполнить его операторами для ответов на самые частые вопросы потенциальных клиентов. Важно, чтобы они разбирались в тематике.

Окупаемость оборудования для производства керамзитобетонных блоков

В первую очередь важно запомнить, что для достаточно крупного бизнеса оборудование будет не единственной статьей расходов. Аренда большого помещения может потребовать значительных вложений. Если говорить о минимальных показателях, то 1 квадратный метр производственно-складского помещения можно снять приблизительно за 6-8 тысяч рублей.

Для цеха потребуется около 100 кв.м, для комнаты-сушилки – 50 кв.м, для склада – 100 кв.м. Плюс некоторое пространство займут санузел, комната для питания и раздевалка. Исходить стоит из необходимости порядка 300 кв.м. Таким образом, это на минимуме составит 180 тысяч рублей за год, то есть месячная оплата - 15 тысяч рублей. На указанной территории можно свободно разместить 3 пары из бетономешалок и вибростанков, то есть разовые затраты непосредственно на оборудование для изготовления керамзитобетонных блоков составят 60 тысяч рублей.

Дополнительное оборудование для помещений обойдется еще в 200-300 тысяч рублей. То есть суммарные расходы будут на уровне 500-550 тысяч рублей. Также потребуется закупить сырье. Это еще порядка 200 тысяч рублей. Три пары мешалок и вибростанков позволят производить около 600 блоков из керамзитобетона в течение 1 смены. Цена одной единицы готового продукта составляет приблизительно 18-22 рубля, в которых около половины представляют собой прибыль. При стоимости в 20 рублей за смену будет изготавливаться продукция на сумму в 12 тысяч рублей, что за 20 трудовых дней в месяц даст доход в 240 тысяч рублей.

На заработную плату будет уходить приблизительно 120 тысяч рублей, еще 15 тысяч рублей – на аренду. Остаток составит 105 тысяч рублей. Из расчета затрат в 700 тысяч оборудование для производства керамзитобетонных блоков окупится за 6,5 месяцев. Если же организовать смены так, чтобы рабочих дней выходило 30 за счет расширения штата, то срок окупаемости уменьшится.

Нюансы продажи керамзитобетонных блоков

Каждый товар для получения прибыли необходимо продать. Процесс реализации керамзитобетонных блоков не настолько прост, как может показаться. Суть в том, что на отдельных территориях отмечается достаточно высокая конкуренция. Даже если на момент открытия бизнеса ниша была свободна, нет гарантий, что в скором времени не появятся аналогичные линии.

Маркетинговая стратегия для этого бизнеса начинается именно с организации собственной службы доставки. Этот момент можно подчеркнуть в рекламе, поскольку зачастую строительные компании готовы несколько переплатить, но не тратить время на поиски транспорта, который сможет доставить блоки к месту работ. На отечественном авторынке можно найти УАЗ с бортами за 450-500 тысяч рублей, грузоподъемность которого превышает 1 тонну.

Совет : в случае ограниченного капитала можно заключить соглашение с местной компанией грузовых перевозок. В идеале это позволит тратить меньше средств, чем по стандартному тарифу, на правах постоянного клиента. Важно знать, имеются ли свободные авто, чтобы не давать клиенту ложных надежд при максимальной загруженности партнерского грузового такси.

Продолжая тему партнерства, весьма выгодно заключить соглашение с компанией-застройщиком на регулярную поставку керамзитобетонных блоков. Многие идут на это, поскольку закупать материалы по оптовым ценам значительно выгоднее. Производителю это гарантирует некоторый стабильный объем продаж. Скидка для постоянного клиента, как правило, фиксируется на уровне в 5-10%, что позволяет удовлетворить обе стороны.

Сохраните статью в 2 клика:

На основе всех данных о производстве керамзитобетонных блоков можно сделать вывод, что это довольно выгодный и прибыльный бизнес, который отлично подойдет даже для начинающих предпринимателей. Отметим, что расчет стоимости аренды производился на основе предложения в Москве, то есть в регионах на открытие такого дела понадобится меньшая сумма средств. Если требуется более быстрая окупаемость, то оцените . Также интересным вариантом является . Небольшие вложения и широкая сфера применения позволяют получать высокую прибыль от реализации этого товара.

Вконтакте

В массовом гражданском и промышленном строительстве применяют станок для производства керамзитоблоков заводского исполнения. Такие агрегаты обладают высокой мощностью, производительностью, удобством в эксплуатации. Ограничительной характеристикой промышленного оборудования является высокая стоимость.

Для уменьшения затрат используют самодельное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Станки, выполненные своими руками, позволяют изготавливать материал в короткие сроки с наименьшими затратами.

Какие станки используют для выпуска керамзитоблоков

Для выпуска керамзитобетонных блоков применяют следующие виды оборудования:

• заводского исполнения;
• самодельного изготовления.

Промышленные станки используются для изготовления большого количества строительных материалов. Используются на заводах, фабриках, домостроительных комбинатах.

Самодельные станки применяют для выпуска блоков своими руками в домашних условиях. Используют для возведения загородных домов, дачных коттеджей, гаражей, овощехранилищ и других хозяйственных построек.

Особенности самодельных станков

Виды оборудования для изготовления керамзитобетонных блоков:

1. Ручные вибрационные станки.
2. Передвижные механизированные станки.
3. Вибрационные столы.
4. Вибрационные прессы.

Ручные вибрационные станки

Состоят из электродвигателя и вибрационного стенда. Смесь укладывается в формы. Оборудование позволяет выполнять цельные или пустотные блоки. Техническая оснастка имеет стационарные или съемные пустотообразователи.

Основным достоинством оборудования являются небольшие габариты и относительно низкая стоимость.

Недостатком служит небольшая мощность и малая производительность. Все процессы проходят при непосредственном участии человека. Мощность оборудования не превышает 2,0 кВт.

Передвижные механизированные станки

Оснащены вибрационным оборудованием для керамзитобетонных блоков мощностью от 2 до 10 кВт. Для перемещения служат прицепные или съемные ролики. Для выполнения дополнительных функций оборудуются модульными системами.

Достоинством является возможность свободного перемещения, малые габариты, небольшая стоимость.

Недостатком служит невысокая производительность и энергоемкость оборудования.

Вибрационные столы

Представляют собой пространственную конструкцию с электродвигателем и вибрационным устройством. Поверхность стола состоит из стального поддона. Для его изготовления используется стальной оцинкованный лист толщиной от 3 мм с бортами.

Формы с залитой смесью устанавливаются на поддон. Под действием вибрации раствор утрамбовывается и принимает необходимую форму. После этого изделия отправляют на сушку.

Достоинством вибрационных столов является простота устройства, обслуживания, минимальная стоимость оборудования.

Недостатком является низкая производительность и большая доля ручного труда.

Вибрационные прессы

Используются на промышленных предприятиях. Обладают мощностью до 500 кВт. Оборудованы автоматикой и приборами неразрушающего контроля готовых изделий.

Оборудование работает в автоматическом и полуавтоматическом режиме на всех этапах производства. Производительность достигает 150 и более кубометров изделий в смену.

Технология производства керамзитблоков

Производство керамзитовых блоков состоит из следующих этапов:

1. Приготовление рабочей смеси.
2. Формование изделий.
3. Предварительное затвердевание.
4. Просушка изделий и набор прочности.
5. Транспортировка керамзитобетонных блоков на склад.

Подготовка раствора

Для приготовления 100 кг рабочей смеси принимают следующие пропорции, кг:

Керамзит – 54,5.

Песок – 27,2.

Цемент – 9,21.

Вода – 9,09.

Цемент марок М400 или М500 используют в сухом и чистом виде. Для получения глянцевой поверхности в смесь добавляют плиточный клей. Пластичность и укладываемость раствора повышают с помощью пластификаторов.

Химические добавки повышают морозостойкость и водонепроницаемость готовых изделий. Для увеличения пористости используют древесную омыленную смолу.

Бетонный раствор получают тщательным перемешиванием компонентов смеси. В бетономешалку или специальную емкость помещают взвешенное количество ингредиентов. Состав перемешивают в течение 2-3 минут.

Из готовой порции смеси получают 9-10 стандартных блоков размером 39?19?19 см.

Формовка изделий

Приготовленный состав укладывают в специальные стальные формы. После каждого использования формы ополаскивают чистой водой и протирают сухой ветошью.

Формы со смесью устанавливаются на вибрационный стенд. Под воздействием вибрации смесь в формах уплотняется. По мере осадки и уплотнения добавляют необходимое количество раствора. Излишки бетона своевременно удаляют.

После достаточного уплотнения готовые изделия в сушильную камеру.

Сушка и хранение

Высыхание проводят при температуре 50-60°C в течение 2 суток. По истечении указанного срока изделия сушат 25-26 дней на открытом складе в естественных условиях. Высушенный изделия отправляют на склад готовой продукции для последующей реализации.

Производители, характеристики и стоимость промышленного оборудования

Наибольшей популярностью среди специалистов пользуются разработки отечественных производителей. На российском рынке представлен большой ассортимент станков по изготовлению керамзитобетонных блоков. Самые известные из них представлены в таблице.

Наименование оборудования	Основные технические характеристики	Производитель	Стоимость, руб.
Станок шлакоблочный «Сибирь»	Масса, кг - 12,4 Размеры, м - 0,45?0,38?0,33 Мощность установки, кВт - 0,12 Выработка, блок/смена - 320 Размер блоков, см - 39?19?19	ООО «Delay-bloki.ru» Россия, город Москва	6 800
Вибропрессующий станок СПРУТ-2	Масса, кг - 140 Мощность установки, кВт - 0,55 Выработка, блок/смена - от 600 до 1500 Размер блоков, см - 39?19?19	ООО «Проммаш» Белгородская область, Старооскольский район, село Незнамово	65 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1-90-ТБ	Масса, кг - 1570 Размеры, м - 1,2х1,8х2,8 Мощность установки, кВт - 16,5 Выработка: — 750 блок/смена (39х19х19 см); — 1800 штук кирпича (25х12х88 см); — 50 м2 тротуарной плитки (50?50 см).		520 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс «Рифей-Удар»	Масса, кг - 4400 Размеры, м – 6,4х4,9х2,6 Мощность, кВт - 21,6 Производительность: — 1700 блок/смена (39х19х19 см); — 4000 штук кирпича (25х12х88 см); — 100 м2 тротуарной плитки (50?50 см).	ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка	1 515 000

Как сделать станок для керамзитных блоков своими руками?

Сделать станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками по силам каждому человеку. Самодельное устройство целесообразно использовать для личного применения и производства блоков на продажу. В противном случае выгодно купить готовые блоки либо взять оборудование в аренду.

Основными элементами самодельного станка являются:

1. Матрица.
2. Ручной пресс.
3. Вибратор.

Для изготовления самодельного станка потребуются следующие инструменты и материалы:

• ручной сварочный агрегат;
• болгарка или ножовка по металлу;
• набор гаечных ключей;
• слесарные тиски;
• стальной лист толщиной 3 мм;
• стальные трубы диаметром 8-10 мм;
• электродвигатель мощностью до 1,2 кВт;
• крепеж (болты, шайбы, гайки, шплинты).

Порядок выполнения работ

Для упрощения процесса сборки рекомендуется воспользоваться технической документацией. Чертежи с подробным описанием процесса сборки приведены в технической литературе. Электронные версии журналов и книг по данной тематике можно найти в Интернет.

1. Из листа металла изготавливают формовочный ящик. Размеры формовочного ящика подбирают в зависимости от требуемых размеров блоков.
2. С внешней стороны торцевых стен формовочного ящика приваривают ручки. Они предназначены для переноски станка.
3. Из труб изготавливают пустотообразователи. Высоту деталей принимают на 3-5 мм меньше высоты формовочного ящика. Трубы соединяют между собой стальной пластиной.
4. С помощью сварки соединяют трубы и пластину в единую конструкцию.
5. Полученную конструкцию с обоих сторон приваривают к торцевым стенкам формовочного ящика.
6. Изготавливают ручной пресс. Для этого используют стальной лист на 1-2 мм меньше размеров формовочного ящика. В заготовке вырезают отверстия на 0,5-1,0 мм меньше диаметра трубы. По краям крышки приваривают ручки.
7. С наружной стороны стенки формовочного ящика приваривают кронштейны для установки электродвигателя.

Устанавливают электродвигатель мощностью 0,5-1,0 кВт с пусковым механизмом. Для создания вибрации вал электродвигателя оснащают эксцентриком.